Um eine Wiederholgenauigkeit für den Schweißprozess zu gewährleisten, wird eine definierte Schweißfasenvorbereitung an die Rohrenden angebracht. Zusätzlich verringert die gegenüber der klassischen V- Fugenform angebrachte U- Nahtvorbereitung das Nahtvolumen entscheidend, um sowohl den Gesamtwärmeeintrag in das Material zu verringern als auch um den Gesamtaufwand zu minimieren. Die Schweißfase wird prozessoptimiert durch unsere spezialisten erprobt und festgelegt, und im Feld mittels einer Rohranfasmaschine an die Rohre angebracht. Die Rohranfasmaschinen werden meist mit einem standard- Hydraulikbagger gehoben und durch die Bordhydraulik angetrieben.

Im Rohr wird eine selbstfahrende Innenzentriervorrichtung verwendet, welche entweder pneumatisch oder elektro-hydraulisch angetrieben wird um von Naht zu Naht zu fahren. Am Rohrende verspannt sich die Vorrichtung mittels einzelner Stempelfüsse verteilt auf den Umfang, und drückt etwaige Unrundheiten aus dem Rohr. Dann wird das anzuschweißende Rohr stumpf an den Rohrstrang angesetzt, und mittels eines zweiten Spannkreises gespannt. Zum mechanisierten Wurzelschweißen werden die Stege der Rohranarbeitungen bis auf einen technischen Nullspalt aneinander gefahren.

Der Schweißprozess wird dabei von einem auf dem Rohr gespannten CNC gesteuerten Orbitalautomaten geführt. Zwei Schweißautomaten werden dazu auf einem führungsband auf das Rohr gesetzt und schweißen fallend die erste Lage (Wurzelllage). Der präzise Parametrierte MAG- Schweißprozess (STT) sorgt dabei für eine definierte Durchschmelzung des Rohrmateriales, und erzeugt eine Nahtwurzel im inneren des Rohres welche prüfbar und dauerhaft ist. Der Wurzelprozess mit einem Eintrag von ca. 5mm Schweißgut verbindet die Rohre dauerhaft und so stabil, das im Anschluss die Innenspannvorrichtung gelöst und das Rohr final abgelegt werden kann.

Nach beenden des Wurzelschweißens wird der Rohrstrang auf Holzböcken o.ä. abgelegt, die Innenspannvorrichtung wird gelöst und vorgefahren, und ein neues Rohr kann angebaut und anschließend verschweißt werden. Die Gesamte Zyklenzeit ist Rohrdurchmesserabhängig und beträgt z.b. bei einem DN1000 Rohr ca. 10 min.

Füllprozess: Wahlweise 136 Steigend (PH) Fülldraht oder 135 Puls Fallend (PJ) Massivdraht Der Prozess wird individuell auf die Anforderungen abgestimmt. Der Schweißvorgang wird durch eine Schweißkabine abgeschirmt, welche gegen Witterungseinflüsse wie Wind, Regen, Sonne und Kälte schützt. Alle erforderlichen Geräte und Werkzeuge sind ergonomisch in der Kabine positioniert und unterstützen unsere Schweißer bei der Ausführung des Schweißprozesses. Die Schweißkabinen werden mittels unserer modernen und selbst entwickelten Schweißraupen von Naht zu Naht über die Baustelle gefahren. Alles erforderliche ist auf der Schweißraupe montiert inklusiver Strom und Gasversorgung. Die Anzahl der Schweißstationen bestimmt in welcher Menge Schweißnähte an einem Arbeitstag fertig gestellt werden können.

Ebenso zum ganzen Prozess gehört eine gründliche Reinigung der Rohroberfläche und Decklage, sowie eine direkt anschließende visuelle Begutachtung und Freigabe durch unsere Vorarbeiter. So kann gewährleistet werden, dass unserem Kunden bzw. dem beauftragten Prüfunternehmen eine Schweißnaht frei von äußeren Unregelmäßigkeiten übergeben wird. Diese prüfen dann weiterhin die Naht mit zerstörungsfreien Prüfverfahren wie Radiografie oder Ultraschall auf innere Unregelmäßigkeiten. Häufig kommen dabei auch automatisierte Prüfverfahren wie TOFD, Phased Array oder Kombinationen auf so genannten AUT- Systemen zum Einsatz.